Arburg auf der DKT 2018: Mehrkomponenten-Spritzgießen von Hart-Weich-Verbindungen

  • Elektrischer Hochleistungs-Allrounder produziert Verstellbremsen aus PBT und LSR
  • Mehrkomponenten-Spritzgießen mit externer Spritzeinheit für kleine Schussgewichte
  • Arburg ist Pionier in der Verarbeitung von Flüssigsilikon (LSR)

Auf der Deutschen Kautschuk-Tagung DKT, die vom 2. bis 5. Juli 2018 in Nürnberg (Deutschland) stattfindet, präsentiert Arburg in Halle 12, Stand 213, mit einem elektrischen Allrounder 470 A „live“ eine anspruchsvolle Mehrkomponenten-Anwendung: Ausgestattet mit einer externen Kolben-Spritzeinheit, fertigt die Hochleistungs­maschine der Baureihe Alldrive Verstellbremsen aus Thermoplast (PBT) und Flüssigsilikon (LSR) für die Automobilindustrie.

„Die in Lüftungsdüsen verbauten Verstellbremsen werden in großen Stückzahlen bei der Klimatisierung von Pkw eingesetzt“, erläutert Thomas Siegel, LSR-Experte aus der Arburg-Anwendungstechnik. „Um eine Hart-Weich-Verbindung zu realisieren, komplettieren wir einen PBT-Vorspritzling mit einer LSR-Komponente. Für diese Anwendung haben wir eine externe zweite Spritzeinheit in Kolbenausführung gewählt. In Verbindung mit einer Kartuschendosierung für bereits gemischtes LSR lassen sich damit auch kleinste Schussgewichte präzise realisieren.“

Verstellbremsen aus PBT und LSR

Der elektrische Allrounder 470 A mit 800 kN Schließkraft ist mit einem 8+8-fach-Werkzeug ausgestattet. Mit seiner Spritzeinheit der Größe 70 wird zunächst über einen Heißkanal die Komponente aus 30 Prozent glasfaserverstärktem PBT angusslos gespritzt. Der Vorspritzling wird über eine Index-Dreheinheit im Werkzeug umgesetzt.

Über einen Kaltkanal wird die LSR-Komponente (Härte 70 Shore A) angespritzt. Hierfür kommt eine zweite, direkt an das Werkzeug angeschraubte externe Kolben-Spritzeinheit zum Einsatz. Das vorgemischte und über eine Kartusche bereitgestellte Flüssigsilikon wird nun vertikal eingespritzt.

In einer Zykluszeit von rund 40 Sekunden entstehen acht Verstellbremsen mit einem Gewicht von je 0,38 Gramm, der Anteil der LSR-Komponente beträgt lediglich 0,03 Gramm.

Pionier der LSR-Verarbeitung

Als Pionier mit mehr als 40 Jahren Know-how in der Verarbeitung von Flüssigsilikon (LSR) hat Arburg diese Technologie nicht nur auf den Markt gebracht, sondern entwickelt kontinuierlich innovative und anspruchsvolle Verfahrenslösungen, darunter auch LSR/LSR-Mikrospritzgieß­anwendungen. Zudem hat Arburg kürzlich gezeigt, wie sich LSR-Dosieranlagen der Firma Reinhardt Technik über eine neue OPC-UA-Schnittstelle von Arburg in die Maschinensteuerung integrieren und auf diese Weise direkt über die Selogica-Steuerung steuern lassen.

Innovative Elastomer-Lösungen

Auf der DKT 2018 referiert Pascal Spohn, anwendungstechnische Beratung bei Arburg, am 4.Juli im Rahmen des „Educational Symposium“ zum Thema „Innovative Solutions for Elastomers – from the Idea to the Final Part“. Darüber hinaus stellen die LSR-Experten aus Loßburg das vielseitige Produktportfolio für die Elastomer-Verarbeitung vor, das auch Automation und kundenspezifische Turnkey-Anlagen umfasst. Serienmäßig bietet Arburg ein LSR-Paket für verschiedene Allrounder, eine Vielzahl spezieller LSR-Zylindermodule, adaptive, optional erweiterbare Werkzeugheizkreise sowie zahlreiche Schnittstellen für Peripheriegeräte und Robot-Systeme. Neben den verfahrenstechnisch erforderlichen Vakuumsystemen können optional zahlreiche Düsenvarianten und Kaltkanalansteuerungen gewählt werden. Diese Optionen lassen sich direkt in den Maschinenaufbau und in die Ablaufprogrammierung der Selogica-Steuerung einbinden.

Quelle: Arburg

 

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